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日本精工目前在开发一种拥有成本效益的新步骤，以预防电动汽车（EV）动力传动系统中的电蚀；诔霾糜谏罟登蛑岢械淖ɡ芰习渤尚偷墓忠觳街，与昂贵的“混合”轴承相比，电动汽车造作商将节俭大量成本，这些轴承拥有陶瓷造成的绝缘部件。

合用于内圈和表圈，专利绝缘层厚度领域为0.7至1.2mm。

由于存在在多相之间频仍切换的逆变器等情况，寄生电流可能会通过电动汽车电机的多条蹊径。特定类型的电动机结构也可能导致各类轴承电流，蕴含转子接地轴承电流、循环轴承电流和 EDM（电火花加工）电流。

出格是电火花加工电流对轴承组成严沉风险，重要是由于在特定电压下产生的电弧。这种电。ǜ涸爻涞纾┑贾略谙嗟备叩陌才嘀迪虏皇芙谠斓姆诺，从底子上扭转了钢轴承套圈和滚珠的状态。在这里，资料在金属表表上溶解并沉新凝固，因而内圈和表圈的轴承滚路上起头出现几微米深的波纹。过多的噪音通常是此问题的第一个指标。对于随着不休发展而变得越来越安静的电动汽陈反说，噪音是极度不成取的。

NSK测试批注包覆成型轴承创新与尺度NSK轴承相比获得了成功

NSK决定是时辰着手为这个持久存在的问题造订解决规划了，首先通过评估推进电蚀的前提，蕴含：负载、转速、温度和光滑剂粘度等操作前提;由此产生的光滑前提（流体动力学、混合、天堑）;以及电阻（资料和电容）等电气个性。

援手预防电蚀的既定步骤根基上蕴含绝缘或传导。若是电荷不太高，则使用导电光滑脂或尺寸优良的接地元件可能就足够了。但是，对于特定的轴承地位，例如齿轮箱之前的驱动端轴承，必要陶瓷或塑料轴承部件大局的绝缘。例如，NSK能够使用陶瓷作为表圈/内圈的涂层，或者能够用陶瓷造作整个滚筒元件和滚珠。固然这些“混合陶瓷”轴承提供了匹敌电蚀的最佳对策，但它们也很昂贵。

对更具成本效益的解决规划的需要火烧眉毛，由于电动汽车的高压架构即将从当今占主导职位的 400V 系统转变为 800V。后者最早可能在2030年占据50%的市场份额，这将使问题增长一倍，并且必要对轴承采取更好的；ご胧。
因而，日本精工建议使用由高机能PPS（聚苯硫醚）聚合物造成的塑料包覆成型，该聚合物拥有高耐热性和各类化学品性，以及不变的电气和机械机能（即便在高达150°C的温度下）。此表，与很多其他聚合物类型分歧，该资料拥有低吸水率，可确保尺寸不变性。

全面的NSK测试揭示了包覆成型轴承与公司尺度轴承相比的机能。例如，在 24V 电压和 15kHz 频率下，尺度轴承的内圈和表圈显示出显著的电蚀。相比之下，新的NSK包覆成型轴承没有证据批注这种景象。在分歧的转速下会产生一样的了局。

包覆成型的出产得益于位于欧洲NSK工厂的创新注塑工艺，以优化对电动汽车行业的供给。特殊的模具特点可确保分子和玻璃纤维的均匀散布和取向，以优化机械机能。值妥贴心的是，包覆成型的精度意味着不必要研磨，从而留下“结构化”的表表处置。因而，轴承座与轴承表径之间没有100%接触，从而产生充斥空气的间隙
？掌且恢趾芎玫母衾肫，无需任何成本。这项创新为NSK解决规划提供了市场差距化。另一个益处是，结构化光洁度克服了轴承座内轴承蠕变的既定问题，由于由于多个接触点（取决于用例），它可能会提供更好的共同。

合用于内圈和表圈，专利绝缘层的厚度通常在0.7至1.2mm之间。为了适应额表的资料，NSK能够提供空间中立的解决规划。在起头新的轴承设计时，这是最单一的，只管NSK也能够相应地加工现有轴承表径的资料。但是，此解决规划存在成本成分。作为代替规划，原始设备造作商能够思考盛开包容轴承的表壳，这意味着NSK不用扭转其工艺。选取这一蹊径使电动汽车造作商可能充分利用与混合陶瓷轴承相比可节俭的显着成本。

最后，电动汽车行业有一种经济高效的解决规划，能够解除电气化传动系统中轴承的电蚀。二次成型目前合用于NSK的6008，即将利用于其6206深沟球轴承系列（密封和非密封），这是电动汽车利用的梦想选择。

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